数控机床出现故障的分析方法

数控机床故障分析时的常规分析法

一、检查CNC伺服驱动、主轴驱动、电动机、输入／输出信号的连接是否正确；

二、检查CNC伺服驱动，主轴驱动等部分的设定端、电位器的设定、调整是否正确；

三、检查电源的规格（包括电压、频率、相序、容量等）是否符合要求；

四、检查液压、气动、润滑部件的油压、气压等是否符合机床要求；

五、检查CNC伺服驱动等装置内的印刷电路板是否安装，接插部位是否有松动；

六、检查电器元件、机械部件是否有明显的损坏，等等；

数控机床是综合应用计算机自动控制、自动检测及机械等高的产物，是技术密集度及自动化程度很高的典型机电一体化加工设备。依人机工程学宜人性原则设计的桌面式或悬挂式数控操作面板，是机床与操作者联系和信息交流的一个界面，指示灯、按钮、按键排列的设计，既适合人的操作特性，又利于人机间的协调与交流，通过视觉良好的键面色彩，标准化的象形符号，能准确反映和传递两者间的信息。另外，采用触摸屏操作使得人机界面愈加友好，加工过程的动态实时显示，使加工过程愈加直观，操作愈加容易。

一、数控装置，是数控机床的核心，包括硬件（印刷电路板、CRT显示器、键盒、纸带阅读机等）以及相应的软件，用于输入数字化的零件程序，并完成输入信息的存储、数据的变换、插补运算以及实现各种控制功能。

二、辅助装置，指数控机床的一些需要的配套部件，用以确定数控机床的运行，如冷却、排屑、润滑、照明、监测等。它包括液压和气动装置、排屑装置、交换工作台、数控转台和数控分度头，还包括刀具及监控检测装置等。

三、驱动装置，他是数控机床执行机构的驱动部件，包括主轴驱动单元、进给单元、主轴电机及进给电机等。他在数控装置的控制下通过电气或电液伺服系统实现主轴和进给驱动。当几个进给联动时，可以完成定位、直线、平面曲线和空间曲线的加工。

四、编程及其他附属设备，可用来在机外进行零件的程序编制、存储等。它本身是机电一体化的重要组成部分，也是现代机床技术水平的重要标志。

数控机床对一般螺纹的加工需要一系列尺寸，普通螺纹加工所需的尺寸核算剖析主要包括以下两个方面：

一、螺纹加工进刀量螺纹加进刀量能够参阅螺纹底径，即螺纹刀进刀方位。螺纹小径为：大径－2倍牙高；牙高=0.54P（P为螺距）螺纹加工的进刀量应不断削减，详细进刀量依据刀具及作业资料进行选择。

二、螺纹加工前工件直径考虑螺纹加工牙型的胀大量，螺纹加工前工件直径D/d－0.1P，即螺纹大径减0.1螺距，一般依据资料变形才能小取比螺纹大径小0.1到0.5。

车刀安装得过高或过不算高过高，则吃刀到相应时，车刀的后刀面顶住工件，加大摩擦力，乃至把工件顶弯，造成啃刀现象；过不算高，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀深层不断主动趋向加深，从而把工件抬起，呈现啃刀。此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高（可利用尾座对刀）。在粗车和半精车时，刀尖方位比工件的出中心高1%D左右（D表示被加工工件直径）。

工件本身的刚性不能接受车削时的切削力，因此发生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度（工件被抬高了），构成切削突增，呈现啃刀，此时应把工件装夹结实，可运用尾座等，以增加工件刚性。普通螺纹的对刀办法有试切法对刀和对刀仪主动对刀，能够直接用刀具试切对刀，也能够用G50设置工件零点，用工件移设置工件零点进行对刀。螺纹加工对刀要求不是很高，特别是Z向对刀没有严格的限制，能够依据编程加工要求而定。

计算机数字化操控便是数控机床的代名词，依照事前编制好的加工程序，主动对被加工零件进行加工。咱们将零件的加工工艺路线、工艺参数、刀具的运动轨道等相关参数依照数控机床规则的指令代码以及程序格式编写成加工程序单，再将这些程序单中的内容记载在操控介质上，然后输入到数控机床的数控装置中，然后指挥机床对零件进行加工。这种从零件图的剖析到制成操控介质的悉数进程被叫做数控程序的编制。主控机床与一般机床加工零件的意图，因而数控机床适用于加工小批量而且形状杂乱、精度不错的零件。因为主动化数控机床需要依照程序对零件进行加工，因而相关编程人员需要将程序编制好后，输入到数控机床装置中，然后实现指挥机床工作的效果。而程序的输入是通过操控介质得来的。